熱壓模具選材的關(guān)鍵考量

　　熱壓模具的材料選擇需綜合工藝需求與耐用性，重點評估以下維度：

　　一、核心性能要求

　　耐高溫強度

　　材料在持續(xù)高溫（通常300-600℃）下需保持高硬度（HRC45以上），防止型腔塌陷變形。

　　抗熱疲勞性

　　承受反復加熱冷卻循環(huán)時，抵抗表面龜裂的能力至關(guān)重要（如H13鋼的熱疲勞次數(shù)優(yōu)于普通合金鋼）。

　　導熱與均溫性

　　高導熱材料（如銅合金）可加速熱量傳遞，減少工件溫差；低導熱材料（如陶瓷）適合局部保溫需求。

　　二、按加工對象選材

　　金屬粉末/陶瓷壓鑄

　　建議選擇高硬度熱作模具鋼（如H13、SKD61），耐受顆粒磨損和高壓環(huán)境。

　　復合材料成型（如碳纖）

　　需耐樹脂腐蝕，推薦不銹鋼（如17-4PH）或表面鍍鉻處理。

　　玻璃熱彎

　　要求鏡面拋光與抗粘附，選用析出硬化鋼（如S136）或鎳基合金。

　　三、經(jīng)濟性與壽命平衡

　　中小批量/原型試制

　　成本優(yōu)先：選用預硬鋼（如P20），犧牲部分耐熱性換取加工便捷。

　　大批量生產(chǎn)

　　壽命優(yōu)先：采用鎢鋼鑲件或粉末冶金鋼（如ASP-23），單次成本高但壽命延長3-5倍。

　　惡劣高溫工況

　　考慮鉬合金（如TZM）或石墨模具，耐溫＞800℃但脆性需防護。

　　四、表面強化與維護

　　涂層延壽

　　滲氮、TD處理或DLC涂層可提升表面硬度（HV2000+），降低粘模風險。

　　可修復性

　　避免選擇焊接性差的材料（如高碳高鉻鋼），便于局部損傷修復。

　　選材邏輯總結(jié)

　　1.高溫性能是基礎（強度+抗疲勞）

　　2.匹配被加工物特性（耐磨/拋光性）

　　3.成本與產(chǎn)量決定材料等級

　　4.表面強化彌補基體局限

　　核心原則：在工藝可行范圍內(nèi)，選擇綜合服役成本較低的材料方案。